Automaattinen arkkipaperin-leikkauskone on yksi teknisistä-jälkipainolaitteista paino- ja pakkausteollisuudessa. Lukuisten stanssausprosessien ja monimutkaisten mekaanisten yhteyksien ansiosta koneen asennuksen taito määrittää suoraan tuotteen stanssaustarkkuuden ja tuotantotehokkuuden. Monet yritykset kohtaavat usein ongelmia, kuten vino arkinsyöttö, kohdistusvirheet ja epätasainen paine vaihtotyön, paperivarastojen tai materiaalien jälkeen; tämä vaatii usein aikaa-vieviä koeajoja, mikä johtaa raaka-aineiden hukkaan ja toimitusviiveisiin. Tässä artikkelissa esitellään järjestelmällisesti täysin automaattisen arkkileikkurin asennusmenettelyt ja tarjotaan vaiheittaiset ratkaisut kolmeen yleisimpään vikaan, joiden avulla käyttäjät voivat nopeasti luoda tieteellisen menetelmän koneen asettamiseen.
Alustava valmistelu ennen asennusta
Ennen varsinaisen asennuksen aloittamista on suoritettava seuraava valmistelutehtävä, jotta vältytään riittämättömistä alkuolosuhteista johtuvilta toistoilta:
Tarkista paperin kunto: Varmista, että pahvin kosteuspitoisuus ja loimi ovat hyväksyttävissä rajoissa. Jos paperia säilytetään yli 24 tuntia ja ympäristön kosteus muuttuu, se tulee säätää uudelleen tuotantopajaympäristössä ennen koneeseen lataamista. Vakavasti vääntynyt paperi on suurin syy arkinsyötön epävakauteen.
Tarkista muottilevyn asennus: varmista, että muottilevy on asennettu oikein ajamisen aikana, terä on oikeassa asennossa, levyn paksuus (matriisi) vastaa muottilevyn määritystä, kulman kiinnityspultit on kiristetty tasaisesti, eikä löystymistä tai nostoa.
Puhdista paperin syöttöalue: poista paperijätteet, liimajäämät ja vieraat esineet paperinsyöttöpöydältä, edestä, sivulta, stanssauskoneesta jne. ja varmista puhtaan ja sileän paperinsyöttökanava.
Luo rekisteröinnin viitepiste tulostusmerkkien avulla: valitse tulostettu näyte ja määritä kohdistusmerkkien (ristikkäiden tai kulmamerkkien) sijainti viitteeksi myöhempiä asetussäätöjä varten.
II. Vakioasetusmenettelyt
Vaihe 1: Säädä syöttömekanismia.
Pinoa paperi siististi syöttöpöydälle ja säädä paperinohjainta varmistaaksesi, että sivut ovat kohdakkain. Säädä imusuuttimen korkeus noin 3-5 mm paperipinon yläpinnan yläpuolelle ja säädä imuilmavirtaus siten, että yksittäinen arkki nousee ja laskee tasaisesti ilman kaksinkertaista tai vuotavaa paperia. Tarkista, vastaako painatustelan ja ohjauslevyn välinen rako paperin paperin paksuutta; rako on liian suuri, jolloin paperi kallistuu, ja liian pieni rako naarmuttaa paperin pintaa.
Vaihe 2: Säädä ohjeita ennen ja jälkeen
Etuohjainkisko toimii paperin pituussuuntaisena asemointireferenssinä muotin leikkausalueelle, ja sivuohjainkisko toimii sivureferenssinä, joka yhdessä määrittää paperin alkuasennon suulakkeen suhteen. Säädä lyijykytkimen korkeutta niin, että paperin etureuna koskettaa ja pomppii hieman saavuttaaksesi vakaan lepotilan. Säädä sivuohjaimen asentoa varmistaaksesi paperin oikean sivusuunnan, kun sivut koskettavat. 5–10 arkin testierää suositellaan käytettäväksi alhaisella nopeudella, jotta paikannus voidaan varmistaa.
Vaihe 3: Säädä painetta.
Leikkauspainetta tulee lisätä asteittain alemmalla tasolla. Aloita asettamalla paine 70 %:iin vakioarvosta ja tarkasta, onko näytteessä naarmuja. Jos paperi ei ole naarmuuntunut, lisää painetta noin 5 % ja testaa sitten uudelleen, kunnes naarmut ovat täysin puhtaita. Jos paine on liian suuri, vähennä painetta vastaavasti. Kun paine on asetettu, tarkista paperin neljän kulman leikkauslaatu; jos kunkin kulman syvyys vaihtelee, käytä valmisteltua prosessia (lisätä paikkalevyt) paikallisen paineen hienosäätämiseen{6}}.
Vaihe 4: Hienosäädä-rekisteröinti
Paineen säätämisen jälkeen vertaa näytettä alkuperäiseen painettuun sertifikaattiin rekisteröintivirheiden varalta. Jos virhe ylittää sallitun alueen, tehdään pitkittäiset hienosäädöt siirtämällä johtoa ja hieno sivuttaissäätö siirtämällä sivuohjainta. Rajoita jokainen säätö 0,1 mm:iin ja tarkista testiviillolla, kunnes kohdistusvirhe on sallitun toleranssin sisällä (tyypillisesti ±0,1–0,3 mm).
III. Syitä ja ratkaisuja paperin vinoon
Paperin vinoutuminen on yksi yleisimmistä ongelmista täysin automaattisessa stanssauskoneessa. Se on poikittaissuuntainen taipuma kuljetuksen aikana ja aiheuttaa stanssausasennon siirtymisen sivusuunnassa.
Syy 1: Epätasainen imu syöttöportissa.
Jos vasemman ja oikean suuttimen imumäärä on erilainen, imupuolen suurempi puoli nostaa paperin ensin, mikä johtaa vinoon siirtoon. Ratkaisu: Testaa vasemman ja oikean imusuuttimen imuvoima, säädä ilmavirran säätönuppia tasapainottaaksesi imuvoiman molemmilla puolilla.
Syy 2: Paperipinot ovat epätasaisia.
Jos paperipinon sivut eivät ole tasaiset, syöttölaite poimii jokaisen paperin eri aloituskohdasta. tämä kumulatiivinen poikkeama johtaa johdonmukaiseen vinoon. Ratkaisu: Kohdista paperipino uudelleen varmistaaksesi, että kaikki neljä sivua ovat tasaisia. käytä paperinohjainkiskoja apuna tarvittaessa sijoittamisessa.
Syy 3: Väärin kohdistettu sivuohjain tai sivuohjainkiskon paine ei ole tasaista.
Riittämätön jousipaine estää sivuohjainta työntämästä paperia tehokkaasti vertailuasentoon, tai sivuohjainlevy voi kulua tai vääntyä. Ratkaisu: Tarkista sivuohjaimen jousen kireys, vaihda kulunut jousi ja varmista, että sivuohjainlevyn pinta on sileä ja epätasainen.
Syy 4: Epätasainen paperinsyöttöhihnan kireys.
Vasen ja syöttöhihnan nauha Epätasainen kireys, mikä johtaa epäyhtenäiseen syöttönopeuteen, mikä johtaa siihen, että syöttöhihnan kireys on heikko. Ratkaisu: Tarkista ja säädä syöttöhihnan kireys varmistaaksesi, että vasen ja oikea puoli ovat tasaiset.
IV. JOHDANTO Syitä ja ratkaisuja rekisteröinnin epätarkkuuksiin
Rekisteröinnin epätarkkuus suorin tuotteiden laatuun vaikuttava tekijä on järjestelmällinen poikkeama stanssausviivan ja painetun kuvion välillä.
Syy 1: Esiasteen sijoittelu on epäsäännöllistä.
Etujousilevyn väsyminen tai vaurioituminen estää paperia pysähtymästä jatkuvasti samaan asentoon. Ratkaisu: Vaihda lyijyjousilevy varmistaaksesi tasaisen kosketusvoiman paperin ja lyijyn välillä.
Syy 2: Riittämätön tarttujatangon puristusvoima
Joissakin malleissa käytetään tarttujatankoja paperin kiinnittämiseen sen saapuessa stanssausalueelle; jos tarttujan jouset vanhenevat tai tarttujan pehmusteet kuluvat, puristusvoima heikkenee, mikä aiheuttaa lievää luistamista kuljetuksen aikana. Ratkaisu: Tarkista tarttujatangon kiristysvoima säännöllisesti ja vaihda kuluneet tarttujan pehmusteet ja jousi.
Syy 3: Liian monta rekisteröintivirhettä tulostusprosessissa.
Jos tulostuksen kohdistustarkkuus ei ole riittävä --johtaen erilaisiin tulostusmerkintöihin eri paperierille - tarkat stanssauskoneen asetukset eivät takaa lopputuotteen visuaalista rekisteröintilaatua. Tässä tapauksessa ennen stanssauskoneen asentamista se tulee koordinoida painoosaston kanssa tulostusrekisteröinnin tarkkuuden parantamiseksi. Syy 4: Paperin muodonmuutos tai vääntyminen.
Paperi vääntyy tai vääntyy kosteuden tai lämmön vuoksi, mikä aiheuttaa eränumeroiden todellisen koon poikkeamisen; vaikka etusuunta on tarkka, leikkausviivan suhteellinen kohdistus tulostetun kuvion kanssa pysyy epäjohdonmukaisena. Ratkaisu: Säädä työpajan lämpötilaa ja kosteutta; litistä voimakkaasti epämuodostunutta paperia ennen lataamista.
V. Syitä ja ratkaisuja epätasaiseen paineeseen
Epätasainen paine ilmenee tavallisesti epätasaisena meistin-leikkaussyvyytenä kartan eri alueilla-, minkä seurauksena jotkut alueet leikataan ja toiset eivät- tai rypytyssyvyydet ovat epätasaisia.
Syy 1: Muotti vääntyy.
Puiset muottilevyt vääntyvät kosteuden vuoksi, mikä johtaa epätasaisiin pintoihin ja epäyhtenäiseen kosketuspaineeseen tiettyjen teräosien ja pohjalevyn välillä. Ratkaisu: Tarkista, että muotin pinta on sileä, ja vaihda muotin alusta, jos loimi ylittää 0,3 mm.
Syy 2: pohjalevyn kumilevy Epätasainen paksuus.
Pohjalevyn paksuuserot (teräsalustaan liimattu kumilevy) johtavat siihen, että paikallinen paine on liian korkea tai liian matala. Ratkaisu: Mittaa jokaisen pisteen paksuus mikrometrillä; Jos vaihtelu ylittää 0,05 mm, vaihda kumilevy.
Syy 3: Työstökoneet vääntyvät tai juoksevat perään.
Pitkäaikainen{0}}käyttö aiheuttaa koneen alustan kulumista tai muodonmuutoksia tai puristamista, mikä johtaa epätasaiseen paineen välittymiseen. Tällaiset ongelmat edellyttävät yhteydenottoa valmistajan teknikoihin koneen tarkkuuden tarkastamiseksi ja kalibroimiseksi.
Syy 4: Väärä valmistus-(pakkaus/välilevy)
Väärä paksuusvalinta tai -valmispaperin epätarkka sijoitus lisää paineen heterogeenisuutta. Ratkaisu: Käytä erikoispaperia (kuten paineilmaisinkalvoja) paineen jakautumisen tarkkaan arvioimiseen koko asettelun aikana ja tee sitten tarkat valmistelusäädöt alipaineisille alueille.
UKK
Kysymys 1: Onko kone säädettävä uudelleen jokaisen muotinvaihdon jälkeen?
Vastaus: Kyllä. Erilaiset muottilevyt ovat erilaisia asettelultaan, tangenttitiheydeltä, tuotantovaatimuksilta jne., joten paine- ja kohdistusparametreja on säädettävä muotin vaihdon jälkeen. On suositeltavaa luoda asetusparametriprofiilit yleisesti käytetyille leikkausmuotteille, tallentamalla etusivupaneelin sijainti, paineasetukset ja valmistetut tiedot. Näitä profiileja voidaan käyttää referenssinä tulevien muottien nopeassa koneasennuksessa, mikä vähentää huomattavasti asennusaikaa.
Kuinka monta näytearkkia on rajattava testiajon aikana, jotta asennus on valmis?
V: On suositeltavaa leikata vähintään 10–20 arkkia peräkkäin, jotta voit tarkkailla kohdistuksen vakautta ja painetta. Tuotanto tulee aloittaa vain, jos kohdistusvirhe pysyy sallituissa rajoissa ja kaikkien 20 peräkkäisen paperiarkin leikkauslaatu on tasainen. Älä koskaan arvioi asennuksen valmistumista yhden tai kahden näytteen perusteella, sillä pienen näytteen koko ei heijasta koneen vakautta jatkuvan käytön aikana.
Q3: Mikä tarkkuustaso automaattisten arkkileikkurien rekisteröinnissä on saavutettava?
V: Yleisesti ottaen taittokartongin-leikkauksen vaadittu rekisteröintitarkkuus on ±0,3 mm, tupakka-askien ja patruunan{2}}leikkauksen ±0,1 mm ja huipputarkkuuden -leikkauksen (esim. elektroninen etiketti) ±0,05 mm tai enemmän. Koneen luontaisen rekisteröintikyvyn tulisi ylittää tuotevaatimukset riittävän prosessimarginaalin varmistamiseksi.
